預應力鋼絲對原材料的質量控制的7個方面

　　預應力鋼絲的鋼含碳量一般在0.6%~0.90%之間。應符合國家相關標準規定。盤條直徑為φ6.5~14.0mm,盤條金相組織主要為索氏體組織，不應有馬氏體、網狀滲碳體及對性能有害的組織。預應力鋼絲對原材料質量控制：

　　尺寸控制—控制軋制溫度，使同批軋制溫度趨于一致，盡量降低因溫度變化影響變形抗力和寬展而造成的軋件尺寸波動。實施微張力軋制，將造成軋件尺寸精度的z主要因素軋制張力的影響降低至z低。優化軋輥孔型設計，增強孔型系統在軋制過程中的消差功能。采用摩根六代精軋機組，配備ORBIS光學測徑儀，在線檢測線徑偏差、橢圓度等指標。

　　表面質量—實施鋼坯修磨，控制坯料質量，去除鋼坯表面各種缺陷，防止帶入盤條而形成結疤、凹坑、折迭、裂紋、夾雜等表面缺陷；避免因鋼坯處理不當形成深溝在軋制線材時出現折迭。將鋼坯頭尾料去除徹底，避免縮孔、疏松、分層、夾雜等各種缺陷帶入線材。

　　化學成分—通過長流程轉爐或高比例鐵水熱裝電爐煉鋼工藝來提高鋼水的純凈度。進口優質鐵礦石，選用高純度的原輔材料，減少雜質元素進入鋼液。采用LF爐或輔以VD法或RH法進行二次精煉，精確調整鋼液化學成分。

　　潔凈度—對鋼包精煉、中間包冶金、連鑄過程進行嚴格管控，使非金屬夾雜物充分被去除，實現鋼的高潔凈化，以利于提高冷鐓鋼線材的加工性能和綜合力學性能。

　　偏析—在連鑄時采用末端電磁攪拌及先進的動態模塊式輕壓下技術，將鋼坯中心偏析降至z低程度，避免了線材中帶狀組織和中心偏析的形成。

　　均勻性—為使鋼具有高度均勻性，在鋼材制造過程中采用了極低過熱度澆注，結晶器電磁攪拌、末端電磁攪拌、動態輕壓下、恒拉速澆注、均勻化加熱等各種技術。

　　金相組織—在摩根六代軋機上實施控軋控冷，使線材獲得有利于拉拔或冷鐓加工的金相組織。